아래 정보를 작성 후 신청해 주시면 메일로 LG이노텍의 소식을 가장 빠르게 받아볼 수 있습니다.
디지털트윈
LG이노텍은 제품 설계에서 생산까지 이르는 전 과정에서 디지털 전환(Digital Transformation)에 박차를 가하고 있습니다. 그 일환으로 추진 중인 디지털 트윈은 크게 AI/빅데이터 기반의 R&D 플랫폼과 스마트 팩토리 두 가지 영역으로 구성됩니다. 이를 통해 빠르고 정밀한 제품 설계와 생산 데이터를 연계해 가상의 제품 개발/생산 프로세스를 구축함으로써 고객에게 더욱 새롭고 혁신적인 가치를 제공하고자 합니다.
LG 이노텍의 디지털 트윈 모델에서 제품 설계 및 개발 영역에 해당하는 R&D 플랫폼은 3가지 솔루션 (Design Navigator, Inno SimPL, Inno LAB)으로 구성되어 있으며, 각 영역은 통합 데이터 저장소를 기반으로 운영되고 있습니다.
LG이노텍은 제품 생산 단계에서 자동화, 지능화를 통해 실시간 생산/품질/설비 관리 체계를 구축한 스마트 팩토리를 추진하고 있습니다. 또한 다음의 8대 중점 과제에 집중하여 향후 다양한 생산 영역에 확대 적용할 기반을 마련하고 있습니다.
LG이노텍의 스마트 팩토리는 광학, 기판, 전장에 이르는 각 사업 부문별 특성에 맞춰 추진되고 있습니다. 지능화 솔루션을 선도적으로 적용해 생산 전 과정을 데이터로 연결하고, 검사, 제어, 판정에 AI를 활용해 생산라인을 효율화하고 있습니다. 또한, ESG 활동을 강화하기 위해 전 생산 영역에서 재생 에너지 사용, 유틸리티 온실가스 저감, 연료 전환 및 에너지 효율/공정 개선 활동을 진행하고 있습니다. 이로써, LG이노텍은 2030년까지 생산 현장에서 사용되는 전력 모두를 재생에너지로 전환할 예정이며, 2040년에는 탄소중립 달성을 목표로 하고 있습니다.
LG이노텍은 1day 90%라는 목표를 가지고, 데이터 기반의 가상설계, 가상검증, 가상공정과 측정 실험 데이터 연결을 통해 디지털 트윈을 실현하고자 합니다. 이는 1일 내에 90%의 정확도로 설계 검증 및 주요 공정의 불량 예측 시뮬레이션을 수행하겠다는 목표입니다. LG이노텍은 자사 제품의 개발과 양산까지의 전 과정은 물론, 고객의 공정에서 발생 가능한 불량까지 미리 예측하고 대응함으로써, 고객의 제품 개발 리드 타임을 획기적으로 단축해 고객의 시장 경쟁력 강화를 실현하고자 합니다.
.png)
LG이노텍은 제품 설계부터 생산까지 전 단계에서 각종 실물(샘플, 최종 제품 등)의 측정/실험 데이터를 다른 제품을 설계/생산하는 시점에 활용하여 미리 원재료 불량이나 공정 상의 이슈를 파악할 수 있는 전문 플랫폼, Inno LAB을 구축하고 있습니다. 각 단계에서 산출되는 데이터(원재료, 온도, 각도 등의 조건 및 결과)는 모두 자동으로 수집/보관되며 다시 가상 개발 단계로 연결됨으로써 예측의 정확도를 개선하고 성능을 향상시킬 수 있습니다.
심리스하게 데이터를 연결/활용함으로써 양산 이후에도 개발과 연계한 불량 분석/대응이 가능해집니다. 공정에서 불량이 발생한 경우, 실물 데이터와 축적된 기존 데이터 기반 가상 시뮬레이션을 통해, 기존에 현장에서 DOE(Design of Experiments, 실험계획법) 방식으로만 불량을 해결하던 것보다 더 빠르고 정확한 대응이 가능합니다. 또한 생산 현장의 결과 데이터를 차기 제품 설계 시 미리 반영되게 함으로써 동일 불량의 재발을 최소화, 궁극적으로는 제로화 할 수 있습니다.
LG이노텍은 전사 공장의 모든 라인에 디지털 트윈 기반 시뮬레이션 적용을 완료했으며, 시뮬레이션 데이터는 ‘Digital Factory Library’에 저장하여 관리하고 있습니다. 이 라이브러리에 저장된 생산량, 리드 타임 등의 정보를 바탕으로 라인별 공정을 최적화하고, 새로운 라인을 구축할 때도 활용하고 있습니다. 이로써, 공장 라인을 확장하거나 신규로 구축할 때 기존에 사람이 수작업으로 검토하던 절차가 사라지고 공정별 분석/검증 시간을 단축할 수 있게 되었습니다.
